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色々チャレンジしていますが、記載内容は無保証です。各自の責任でお願いします。    . .
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コンデンサスポット溶接機2号改で基板取付けネジを作成
取付けボルトを作ってみました

溶接機を何台も作っていますが、使う事は殆ど有りません。 (;_;)
何か・・と思い。
ネジの頭にステンレス板を溶接すれば、両面テープでプリント基板をプラ箱等に取付けられるんじゃ無いか?
3mmΦ皿ネジに0.2mmのステンレス板溶接です。(見つけたネジがミリネジ、ISOじゃ無いのはご愛敬)
電圧19Vで溶接したのが、上写真。

0.2mmステンレス4点溶接

ステンレス板側から。
ナゲットが深すぎるようです。
もう少し溶接電圧を下げた方が良いかも?

引きはがし試験

引きはがしテスト。
しっかり着いてましたが、02mmだと剥がせますhi

24Vだと溶接ではなく、穴開けになってしまいます。くっつきません。

24Vの溶接電圧で試したのが上画像。
ステンレスが溶解して火花となり、飛散っちゃいます。
くっつきませんでした。
電圧の選択はなかなかデリケートです。
コンデンサスポット溶接機2号機手直 その5 動作テスト
動作テスト状況をユーチューブに掲載しました。
私の力では、引きはがし出来ませんでした。
詳しくは、ユーチューブのコメント欄でご確認下さい。

コンデンサスポット溶接機2号機手直 その4 セットアップ
下段の6ユニット接続完了

下列の6ユニット組込み完了。

10ユニット接続完了・10番と9番が入違いになってますhi

上段の残りを完了。
ユニット番号が、9/10入違いになってますが・・・マア見なかったことにして下さい。

銅バー間の連結は8sqの電線

今までは百均ケース中央の銅バーから電極を出していたのですが、電極交換時の作業性が悪いので箱先端に銅バーを取付けました。
箱先端の銅バーと中央の銅バー接続は、8sqの電線。
圧着ペンチ
もっと太いのにしたいのですが、私の工具は8sqが上限なのでやむを得ません。


接続完了・配線チェック未済なので通電はこれから

制御回路も組込み完了し直ぐにでも使える筈ですが、落着いて再確認します。
ドカンと行ったら終りなのでhi



●2019/03/19 17:30 追記
 0.3mmのステンレス板の溶接にチャレンジしました。
 この溶接機かつて、0.2mm程度が確実に溶接出来る範囲でした。(0.3mmだと不安が)
 制御回路の改善で、0.3mmがガッチリ溶接出来ます。 (^_^) (^_^)

0.3mmSUS板

 上は3点溶接し、引きはがした0.3mm厚ステンレス板。
 (右端は、コンセントを抜いた後にコンデンサを放電する為の空打痕です)
 まともには引きはがし困難な強度でした。
 5分位ねじったり、てこの作用を利用したりと格闘して剥がした切片です。

 大成功 (^_^)

●2019/03/20 追記
 旧制御基板、苦労して作ったんだけど・・・

廃棄予定・・・(;_;)



●おまけ 予備の電極棒を作成しました。
 直径5mmΦ銅棒を使用。
 長さはいいかげん・・適当。
 一番大変なのは、先端を円錐状に尖らせる事なのですが、作業中の撮影はしていません。
 ヤスリでコツコツと削って下さい。

電極棒紙やすりで磨き、電線との接続部は0.5mmΦくらいの銅線で締めます

 電極棒根元を紙やすりで磨き、錆や汚れを落します。
 溶接電線を沿わせて、銅棒との接続部を銅線で巻付けます。(写真は0.5mmΦ程度の銅線で巻いてます)

60Wのコテだとこの程度のハンダ付けが限界です

 半田付します。
 銅棒、電線共に太いので熱が逃げてしまいます。
 容量の大きなハンダゴテで根気よく半田付して下さい。
 私は小さいのを使ったので・・・綺麗に出来ませんでした。  (;_;)

電線、熱収縮チューブが2色有ったのでカラフルにしてみました

 銅線の根元の圧着端子を付け、電極を熱収縮チューブで保護します。
 電線・熱収縮チューブ共に2色有ったので、色分けしてみました。 (^_^)
コンデンサスポット溶接機2号機手直 その3 動作テスト
ミニミニ溶接機1ユニット修正完了

制御基板が完成し、ミニミニ溶接機1つの修正も完了。
PowerMOS隣のダイオード(基板シルク印刷は抵抗シンボル)がジャンパー線に、
もう一つのダイオードが無くなり、抵抗は斜めにとりつれられています。hi

ユニットの制御部分・・これを制御基板の仕様に合わせます

これは修正前のミニミニ溶接機基板。



スポット溶接機の制御基板を更新したので、動作の確認をしています。



●2019/03/18 追記
 コンデンサスポット溶接機2号のユニットを一つ取出して修正したら制御出来る事が確認出来たので、
 2号の分解作業を開始しました。
 2号は、ミニ溶接機10個パラで作られていますのでそこそこ面倒hi
 中央に見える銅バーが威力の根源です。hi

只今分解中

・制御部分の修正経過

前の7unitは修正済み、後ろの3unitは後日hi

 上写真の前7ユニットは修正完了。
 チョット疲れたので、背後に写って居る残り3ユニットは後日hi

●2019/03/18 追記
 10個のミニ溶接機修正完了。
 各々の動作確認をしています。
 5個完了した所で昼食休憩hi

コンデンサスポット溶接機2号機手直 その2 半田付開始
先ずは切断したパターンに三端子レギュレータ取付

先日の作業でパターンカット、基板の切断、レジスト塗布、日光浴が終ったので、半田付作業を開始しました。

三端子レギュレーターは、「ボンドくつピタ・靴用接着剤」で基板に貼付けました。 hi
成分を見ると、シリル化ウレタン樹脂100%・・溶剤不使用・・環境に優しい!
シリル化ウレタン樹脂を調べると耐熱温度80゜、充分です。 (^_^)
三端子レギュレーターの取付けが終った所で、「ハタ」と思った。
自動車用電球の2段重ねどうしましょ?
前回は、賞味期限切れのシリコン充填剤でくっつけたのですが、まともに接着出来ないので苦労しました。
で、思いついたのが「ソルダレジスト」。
半田付に耐えられるなら、電球の熱も大丈夫・・・と勝手に解釈し。
さらに・・・電球はガラスだからUV通すので固まる。

電球はUV硬化レジストで接着・日光浴中

日光浴して固まりましたが、点灯時の熱に耐えられるかはです。




●2019/03/14 18:00 追記

電球取付

 なんとか、部品を半田付して作業は半ば。
 電球の固定で時間を取られています。

電球取付2

 紫外線硬化レジストで電球を固定しようと企んだのは良いのですが、ひなたぼっこ開始時刻が15時過ぎ。
 隣家の陰になり直射日光が・・・(;_;)
 固まらずに夜を迎えました。
 上写真の左右の電球間は固定済み。
 右の電球とプリント基板の間のソルダレジストがペースト状態になってます。
 明日もひなたぼっこ。hi

●2019/03/15 追記

只今、日光浴中

 只今、ひなたぼっこ中。
 天候に恵まれて、順調に固まりそうです。 (^_^)

・ひなたぼっこの効率を上げる為、周囲はアルミテープで囲んでいます。
 そして、温度測ったら67゜。
 ケミコンが85゜品なのでこれ以上の温度にはならない事を祈りつつひなたぼっこ継続中。

●2019/03/15 16:00 追記

テストの為2つだけ黒色基板コネクタを取付、白小:トリガースイッチ、白大:電源

 制御基板、ほぼ完成しました。
 とりあえず、ミニミニ溶接機10個のうち、2個分だけ基板コネクタ(黒)を取付けて動作確認に入ります。
 なお、白コネクタ小はトリガースイッチ、白コネクタ大は電源です。

スポット溶接機2号から取出した1ユニット

 スポット溶接機2号の中からミニミニスポット溶接機1ユニットを取りだし。

ユニットの制御部分・・これを制御基板の仕様に合わせます

 ミニミニスポット溶接機を今回作成した制御基板の仕様に合わせます。
 抵抗の交換、ダイオードの取外し等、数カ所。

蛇足
 この溶接機原型の記事です。
コンデンサスポット溶接機2号機手直 その1 開始
1 コンデンサスポット溶接機2号機制御回路

現用中のスポット溶接機2号機、実績充分、完動なのですが制御回路の見た目が酷いことになってます。
・初めて作成した回路
 抵抗と電球だけ
・2パルス溶接をしようと企み
 回路を作成・・プリント基板を継足した右側に名残のICやTRが見えます。
・効果無かったので
 2パルスを止めて現在は単純なワンパルスに戻りました
 右の基板は付いているだけhi
・回路の履歴も記憶に無いので、どうなってるか判りません。 hi

改造の痕跡が基板に残り、制御線のコネクタも手持の関係で白と黒混在hi

先日作成した3、4号機の制御回路を利用すればスマートになると気づきhi
制御回路と基板搭載コンデンサのパターンを切離す事にしました。

2 新制御回路に流用する為にパターンカット

先ずは、制御回路電源から基板搭載コンデンサへ行くパターンをカット。
超音波カッターを押入れから出すのが億劫で、事務用のカッターで無理矢理切断。
超音波カッターを使うより、綺麗に切れたかも?

3 アルミホイルに包まれているのは、紫外線硬化レジスト、爪楊枝は筆の代用品

レジスト塗布準備。
アルミホイルに包まれているのは、紫外線硬化レジスト。
爪楊枝は、筆の代用品。

4 塗布し終りました。爪楊枝はレジスト硬化具合の目安用

あとはひなたぼっこさせればOK。
本日の天気予報、午後は晴れ・・13時現在曇ってる (;_;)
お天道様、出てくれ〜〜〜〜
爪楊枝を残しているのは、レジスト硬化状態の目安用です。



注記 自己流2パルススポット溶接について

1パルス
 弱めのパルス電流を流し、軽い溶接状態にする。
 溶接部は溶けて固まる途中、電気抵抗はとても高くなっている。
2パルス
 半溶接状態の所に、強力な溶接電流を流して完全に溶接する。

てな事を夢見ていたのですが、単発の溶接との比較で効果が見られず。
単発の溶接に戻した次第です。

●2019/03/11 18:30 追記

パターンカット追加

もう一ヶ所パターンカットが必用と判明。
慌ててカットしました。
もう夜なので、レジスト塗布は明日のお楽しみhi
(紫外線ランプを持って無いので)

●さらに追記
 元の制御配線が入っているアクリルケースに入らない為、パターンカットの後「基板自体」も切断する必用が有りそうです。
 ちと面倒

●2019/03/12 追記
 さらに、ブリント基板自体を切断して、アクリルケースに入るサイズにしました。
 切断面にパターンの銅箔が露出するのでレジスト塗布と日光浴をしています。

バターンカットと基板カット後、レジスト塗布、ハンダ面日光浴中

 日光浴は、基板切断をしたため片面と言うわけに行かず、
・ハンダ面
・切断面
・部品面
 ちと面倒ですが、今日は日差しが強いのでFBです。 (^_^)

●2019/03/12 17:00 追記
 ひなたぼっこ終りました。 (^_^)

基板の切断完了 流用するのは、赤線より上だけ

 使うのは、赤の線より上だけです。
 FETシンボルが有る部分には、プリント基板用コネクタを装着する予定。

・悩み事が一つ
 トリガー用フートスイッチへの配線は、2pプリント基板用白コネクタ。
 電源用は、2p黒コネクタ。
 を使っているのですが、外出しするPowerMOSのゲート信号用2pコネクタをどうするか悩み中。
 同じの使うと、忘れた頃に「絶対間違える」し!!
 PowerMOSのゲート回路は10個必用なので、黒になります。(黒在庫豊富なので)
 そうすると電源用・・・ピンクのコネクタなんて無いし・・・・悩んでます < 
コンデンサスポット溶接機の夢! 3号機 その12 FET増設後のテスト
3号機(14V)タブ板引きちぎりテスト

FETの増設が完了し、ドレイン、ソース側に1.6mmΦの銅線2本ずつ半田付け。
ドレインとソースの配線は1.6mmΦが5本・・・各々10sq程度になりました。

14Vのアダプタを繋ぎ、溶接テストをして引きはがしたのが上写真。
単価50円のケミコン×1ダースで、タブ板が破れる程の溶接が出来る様になりました。

3号機(14V)タブ板引きちぎりテスト状況

3号機は、未だケースに入れていません。
セロテープはおもりです。hi
3号機が余りにも軽いので、溶接電極配線に引きずられて動くのを防ぐ為です。i

溶接機基板の真ん中にそびえ立っている銅線は、将来のコンデンサ増設用(現在未使用)。
右に有るのが引きはがしテストに使ったブライヤー。
その下に有るのが、養生用銅板。
背面には液晶モニターが有るのですが、火花が飛ぶと悲惨なので段ボールで養生しています。

油断して机の上で溶接したら、タブ板のまんま焦げました(;_;)

養生をしないとこんな事になりますので、ご注意。(該当記事)



●蛇足 以前も記載していますが・・
 1号機・・キットを作成したが力不足、パワーを上げようと工夫したらFETがパンクしたりと残念賞・・解体しました
 2号機・・ミニ溶接機を自作(動画)
            10個パラはやりすぎ、電圧を下げて使用中(動画)・・現役です。
 3号機・・16WVのケミコンでは力不足でギブアップ=>配線を太くしたら強力になりました。(本記事)
 4号機・・35WVのケミコンを購入し作成・・完成しました
コンデンサスポット溶接機の夢! 4号機 その13 銅バー取付
銅バー取付

溶接機本体と溶接電極配線の接続が空中配線では不安なので銅バーを端子として取り付けました。
圧着端子は主にR8−5を利用しているのですが、購入した銅バーのタップはM4。
M5のタップを立てる予定だったのですが、銅バーの厚さに負けてM4で誤魔化す事に。
デカいワッシャーで誤魔化してます。hi

端子部がしっかり固定されたので、溶接電極を動かしたときにも動かず使いやすくなりました。
溶接電極の取付時にモンキーレンチでナットを固定する必用が無くなり、とても便利です。 (^_^)

なお、銅バーはホットメルト接着剤でくっつけているので、ガッチリ固定されている訳ではありません。
無理をするとバキッと行きます。
銅バーへのネジ締め時は慎重にhi
コンデンサスポット溶接機の夢! 3号機 その11 FET増設


先日解体した自作コンデンサスポット溶接機1号(キット改造品)からハゲタカしたFETを3号機に増設しました。
(3号機記事一覧)
不揃いなFETの並びは、私のスキルをhi
部品面の隙間に1.6Φの単線を2本配線したのですが、コンデンサ側からハンダゴテが入らないので一苦労hi

外部増設コンデンサ用のGNDラインは、圧着端子未済です。
長さをどの程度にするか検討中なので。。。



部品面の写真



ハンダ面の写真



何となくクローズアップhi

PS.
FET上部のドレイン側にも1.6Φの銅線を半田付けしようともくろんでいます。
3号機の回路図などはこちらから "http://blog1.bakw.sub.jp/?eid=1089755"
(今回、上URLの図面に予備と書いて有るFETドライバと、パワーMOSを取付ました)
コンデンサスポット溶接機1号 解体しました
前記事の続きです。

基板を外した所、ハゲタカ中

ケースから基板を外した所。
電動スッポンに活躍して貰いましたが、太い電線は無理みたい。
ペンチでがっつんと!
基板が汚れているのは、キットを改造した名残です。
無水アルコール拭取等はしていませんhi
2013.01.09に改造したコンデンサスポット溶接機の記事を書いてますが、
6年経過しても腐食の様子は無し。
無洗浄タイプのハンダを使用しているので大丈夫みたいです。
(ハンダメッキされていない所、レジストで塗装されてるのが効果ある様です)

キット改造の痕跡が残る基板のハンダ面

プリント基板ハンダ面には、改造した名残が・・・

取り外したパワーMOSとバリスタ

ハゲタカした「パワーMOS × 12個」と「バリスタ × 1個」。
一応、静電防止タイプのスポンジに刺しています。
バリスタは、撮影の関係で刺しただけ(静電気で壊れたらバリスタの意味無いです)

キットに付属していたコンデンサ 150000μF 右のアルミ製端子は別途購入品

キットに付属していた大容量コンデンサ、日立製の150,000μF。
巨大なコンデンサです。
右側のアルミ端子はキット付属品ではありません。

増設コンデンサ1800μF 48個

日立のコンデンサ1個では力不足で、増設したコンデンサ。
1,800μF × 48個。
小容量多数パラはESRが小さくなるみたいで、増設の効果有りでした。

●蛇足
 ハゲタカした後の電動スッポン清掃、大変でした。
 吸い取ったハンダが塊にhi